Caso de forjamento em matriz em fábrica de transmissão de Suining, Sichuan

Este artigo apresenta um caso de aplicação de forjamento em matriz fechada na fábrica de transmissão localizada em Suining, Sichuan. A Jianing Forjamento, empresa especializada em soluções de forjamento, desenvolveu um processo personalizado para atender às necessidades específicas do cliente, garantindo qualidade, eficiência e redução de custos operacionais.

Visão geral do caso

A fábrica de transmissão de Suining enfrentava desafios significativos na produção de componentes forjados para sistemas de transmissão mecânica. Os métodos convencionais de forjamento aberto resultavam em baixa precisão dimensional e alto desperdício de material, impactando diretamente a produtividade e os custos de fabricação. A Jianing Forjamento foi consultada para avaliar a viabilidade de substituir o processo existente por forjamento em matriz fechada, visando melhorar a repetibilidade e a vida útil das ferramentas.

Desafios do cliente

O cliente identificou três gargalos principais no processo anterior: primeiro, a baixa taxa de utilização de matéria-prima, com perdas acima de 25% devido a rebarbas excessivas. Segundo, a curta durabilidade das matrizes, que exigia substituição frequente e paradas não programadas na linha. Terceiro, a dificuldade em manter tolerâncias apertadas (dentro de ±0,2 mm) para peças de alta solicitação, resultando em refugos e retrabalhos. Esses problemas geravam atrasos na entrega e aumento dos custos operacionais.

Solução e vantagens do produto

A Jianing Forjamento propôs um conjunto de modificações no projeto da matriz e nos parâmetros do processo de forjamento a quente. Utilizando simulação computacional, foi otimizada a geometria da cavidade para reduzir o fluxo lateral de material, aumentando a taxa de aproveitamento para acima de 90%. Além disso, foram adotados aços ferramenta de alta resistência ao desgaste e tratamento térmico específico, elevando a vida útil da matriz em 60% em comparação com o processo anterior. O novo método também possibilitou a obtenção de peças com tolerâncias consistentes de ±0,1 mm, eliminando a necessidade de usinagem posterior na maioria dos casos. Como resultado, o cliente obteve redução de 30% no custo por peça e aumento de 20% na capacidade produtiva.