Caso de forjamento em aço-liga em fábrica metalúrgica de Yuxi, Yunnan

Caso de forjamento em aço-liga em fábrica metalúrgica de Yuxi, Yunnan

A Jianing Forjamento apresenta um caso real de aplicação de peças forjadas em aço-liga para uma fábrica metalúrgica localizada em Yuxi, Yunnan. Neste projeto, a empresa cliente (doravante denominada 'Cliente X') enfrentava desafios específicos relacionados à resistência e durabilidade de componentes utilizados em equipamentos de prensagem e laminação. A seguir, detalhamos o contexto, as dificuldades identificadas e a solução técnica oferecida pela nossa equipe.

Contexto do caso

O Cliente X, uma unidade de médio porte do setor metalúrgico, necessitava de eixos e buchas forjados em aço-liga para sua linha de produção de chapas de aço. Os componentes originais apresentavam desgaste prematuro e falhas estruturais após poucos meses de operação contínua, o que gerava paradas frequentes na produção e aumento dos custos de manutenção.

Principais dificuldades do cliente

O principal ponto crítico era a baixa vida útil dos componentes forjados disponíveis no mercado – os materiais utilizados não suportavam as altas cargas cíclicas e temperaturas elevadas (acima de 400 °C) características do processo de laminação. Além disso, a geometria complexa das peças exigia tolerâncias dimensionais muito apertadas, e os fornecedores anteriores não conseguiam atender a esses requisitos, resultando em retrabalhos constantes e desperdício de matéria-prima.

Solução técnica oferecida

A Jianing Forjamento desenvolveu uma solução personalizada de forjamento em aço-liga, utilizando uma liga de aço com maior teor de cromo e molibdênio, capaz de manter a dureza e a tenacidade mesmo sob condições térmicas severas. O processo de forjamento a quente foi otimizado com controle rigoroso de temperatura e taxa de deformação, garantindo uma microestrutura homogênea e ausência de trincas internas. As peças finais passaram por tratamento térmico de têmpera e revenimento, atingindo uma dureza superficial de 48–52 HRC, e foram submetidas a ensaios não destrutivos (ultrassom e partículas magnéticas) para assegurar a integridade. Como resultado, os novos componentes apresentaram um aumento de mais de 3 vezes na vida útil em comparação com as peças anteriores, reduzindo drasticamente as paradas de produção e os custos de reposição.