
Em uma fábrica de energia eólica localizada em Bengbu, província de Anhui, um projeto exigia componentes estruturais de alta confiabilidade para aerogeradores. A aplicação demandava peças forjadas em aço-liga com resistência mecânica superior, boa tenacidade e capacidade de suportar cargas cíclicas intensas.

O cliente enfrentava dificuldades com fornecedores anteriores: os componentes apresentavam variações dimensionais após tratamento térmico, baixa vida útil à fadiga e inconsistentes propriedades metalúrgicas. Além disso, os prazos de entrega eram frequentemente descumpridos, comprometendo o cronograma de montagem dos equipamentos eólicos.

Para atender a esses desafios, a empresa adotou um processo controlado de forjamento em matriz fechada, combinado com tratamento térmico otimizado. A liga de aço foi selecionada e monitorada quanto à composição química, garantindo homogeneidade microestrutural. Técnicas de simulação computacional auxiliaram na definição dos parâmetros de conformação mecânica, reduzindo tensões residuais. Cada peça passou por inspeção ultrassônica e dimensional, assegurando tolerâncias justas. Como resultado, o cliente obteve componentes com maior resistência à fadiga, repetibilidade dimensional e entregas dentro do prazo acordado.




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