Uma fábrica naval localizada em Tongren, Guizhou, enfrentava desafios significativos na produção de discos forjados de grande porte para componentes de embarcações. O processo anterior resultava em baixa precisão dimensional, elevada taxa de refugo e prazos de entrega inconsistentes, comprometendo a eficiência da linha de montagem e aumentando os custos operacionais.

Neste projeto, uma empresa especializada em forjamento foi contratada para fornecer discos forjados com especificações rigorosas de resistência e geometria. O objetivo era substituir o método tradicional por uma solução que garantisse repetibilidade, redução de desperdício e cumprimento de cronograma.

O cliente apresentava três gargalos principais: (1) desvios dimensionais acima do tolerado, exigindo retrabalho frequente; (2) baixo rendimento de material, com perda de até 25% em cada peça; (3) lead times longos devido à necessidade de múltiplas etapas de usinagem corretiva.

A empresa implementou um fluxo de forjamento controlado numericamente, combinando matrizes otimizadas e tratamento térmico em atmosfera protegida. A simulação computacional prévia permitiu prever o fluxo de metal, resultando em peças com tolerâncias apertadas e propriedades mecânicas homogêneas. Além disso, ajustou-se o layout de produção para reduzir movimentações e encurtar o ciclo total.
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