Caso de forjamento de disco em fábrica de peças eólicas de Yiyang, Hunan

Este artigo apresenta um caso real de forjamento de disco para o setor eólico, realizado pela Jianing Forjamento, uma empresa especializada em componentes para turbinas eólicas. O projeto foi executado na unidade fabril localizada em Yiyang, Hunan, demonstrando a capacidade técnica e a eficiência operacional da empresa no atendimento a demandas complexas do mercado de energias renováveis.

Contexto do projeto

Uma fabricante de turbinas eólicas de grande porte identificou a necessidade de fornecer discos de forjamento de alta resistência para a montagem do rotor principal. O componente exigia precisão dimensional rigorosa e propriedades mecânicas consistentes, fundamentais para a segurança e vida útil do equipamento. Diante dos desafios, a empresa buscou um parceiro com experiência comprovada em forjamento de peças críticas.

Desafios enfrentados pelo cliente

O cliente possuía três principais dificuldades: primeiro, o processo de forjamento anterior apresentava alto índice de desvios dimensionais, resultando em retrabalhos e desperdício de matéria-prima. Segundo, o tempo de entrega era prolongado, impactando o cronograma de montagem das turbinas. Terceiro, a rastreabilidade dos lotes era insuficiente, dificultando a gestão da qualidade em toda a cadeia produtiva. Esses problemas comprometiam a confiabilidade e a competitividade do produto final.

Solução oferecida pela Jianing Forjamento

A Jianing Forjamento desenvolveu um plano personalizado que integrou três pilares: tecnologia de forjamento controlado por simulação numérica, processo de têmpera e revenimento otimizado e sistema de inspeção dimensional 3D. A simulação permitiu prever o fluxo do material e ajustar a matriz para garantir a geometria final dentro das tolerâncias exigidas. O tratamento térmico foi calibrado para obter dureza e tenacidade balanceadas. Cada disco foi inspecionado individualmente com scanner a laser, gerando relatórios digitais com rastreabilidade completa. Como resultado, o cliente obteve redução de 30% no desperdício de material, entrega 40% mais rápida e zero falhas em testes de fadiga, consolidando a parceria para novos projetos.